OSBRA Formteile GmbH
Digitale Daten als Highspeed-Prozessbeschleuniger – der schnelle Weg der OSBRA Formteile GmbH
Die OSBRA Formteile GmbH beliefert seit über 40 Jahren führende Automobilhersteller mit innovativen Kunststoffteilen für den Innen- und Außenbereich. In den letzten Jahren ist das Unternehmen stark gewachsen und hat seine Produktionsflächen verdoppelt. Um weiterhin Produkte mit höchster Qualität zu produzieren und den Überblick über Produktionsprozesse zu bewahren, musste eine digitale, schnelle Lösung her. Durch die Empfehlung eines Kunden, der bereits smapOne nutzt, wurde das Interesse des Unternehmens an eigenen Business-Apps zur Prozesskontrolle geweckt.
Die Herausforderung: Fehlproduktionen erkennen bevor sie entstehen
Die größte Herausforderung für OSBRA war es, Maschinendaten sichtbar zu machen – im Idealfall in Echtzeit. So sollten Fehlproduktionen vermieden, Rüstzeiten reduziert und die Wirksamkeit von Qualitätsmaßnahmen und Nachjustierungen sofort kontrollierbar werden. Vorher wurden Messwerte und Maschinenmaße manuell erfasst und mussten anschließend aufwendig in einer oder mehreren Exceltabellen erfasst und grafisch aufbereitet werden. Solche Prozesse nehmen nicht nur viel Zeit, sondern auch viele Mitarbeiter in Anspruch: einer, der Daten erfasst, ein zweiter, der sie in Excel überträgt, ein dritter, der ausreichend Fachwissen hat, um die Daten aufzubereiten und „konsumierbar“ zu machen. Dieser langwierige Ablauf hatte zur Folge, dass wichtige Maschinendaten teilweise erst zum Ende des Arbeitstages analysiert werden konnten. Das wird vor allem dann problematisch, wenn es auf absolute Präzision bei der Fertigung ankommt. Die Kunststoffteile, die die OSBRA GmbH vorrangig für die Automobilindustrie fertigt, erlauben nur eine minimale Messtoleranz, die von Kunde zu Kunde unterschiedlich ist. Die Maschinen verstellen sich im Laufe des Tages und nähern sich somit auch Toleranzgrenzen an. Wenn dort nicht rechtzeitig nachjustiert wurde, häufte sich am Ende des Tages die Fehlproduktion, die dem Endkunden nicht in Rechnung gestellt werden konnte.
Die Lösung: Prozess-Controlling dank digitaler Daten in Echtzeit
Nach Beratungsgesprächen mit der Aussicht auf einfache und zeitsparende Workflows, waren sie restlos überzeugt, dass smapOne genau die richtige Lösung ist.
In der Zulieferindustrie ist die Maßtoleranz der gefertigten Teile minimal. Die Ober- und Untergrenze liegt häufig innerhalb weniger Millimeter. Dank eigener smaps mit den sehr engmaschig erfassten Produktionsdaten (z.B. Maße der gefertigten Teile) lassen sich Abweichungen im Produktionsprozess sofort sichtbar machen und die Maschine kann umgehend nachjustiert werden. Neben der Sichtbarkeit von Abweichungen gibt es einen weiteren Vorteil: Maßnahmen zur Qualitätsverbesserung können umgehend auf ihre Wirksamkeit hin überprüft werden.
Die neue Art der Daten ermöglicht:
- Komplette Prozesstransparenz
- Engmaschige Erfassung von Daten in Echtzeit
- Sichtbarkeit von Abweichungen im Produktionsverlauf
- Sofortmaßnahmen zur Qualitätsverbesserung
Um dies zu erreichen, wurden smaps gebaut, die die Maschinendatenerfassung möglichst leicht machten: mit 20 einfach zu verstehenden Bausteinen, drei Formeln, Abschicken und fertig! Die von den smaps erfassten und ausgegebenen Daten laufen über eine PowerQuery in eine zuvor definierte Ordnerstruktur in der Betriebsumgebung. Dort werden verschiedene Excel-Dateien mit den entsprechenden Daten der PowerQuery und smapOne gefüllt. Daten, die die Mitarbeiter mehrmals am Tag erfassen, landen umgehend in dieser Ablage. So gibt es dauerhaften Zugriff auf vollständige, lesbare Daten in immer der gleichen Struktur. Dank eines Workflows werden Daten der PowerQuery direkt in die Statistiksoftware „Minitab“ überführt. Die grafischen Möglichkeiten sind damit um ein Vielfaches größer und lassen sich durch Automatisierung wesentlich schneller abbilden.
So läuft der Prozess optimal und Fehlproduktionen werden auf ein Minimum reduziert. Die Daten ermöglichen ein umfassendes Prozess-Controlling und eine wesentlich ruhigere und stabilere Produktion als zuvor. Verschlechterung in der Qualität können jetzt frühzeitig erkannt und behoben werden.
Effizientes Qualitätsmanagement: Maschinendaten per App erfassen und Prozesse in Echtzeit steuern
Die erste smap für Auffälligkeiten in der Produktion wurde im Tandem mit smapOne gebaut. Mittels Fotobaustein, Texteingabefeldern und Barcode-Scanner wird nun dokumentiert, ob in der Produktionshalle alles wie gewünscht abläuft. Nach dem Absenden des Datensatzes wird ein aussagekräftiger und optisch aufbereiteter Bericht erstellt, der sowohl online als auch offline verfügbar ist. Das manuelle Zusammenführen von Bildern aus der Produktion und den handschriftlichen Notizen entfällt damit zu 100%.
Die wertvollen Berichte können:
- direkt und ohne jegliche Nacharbeit an Kunden gesendet,
- direkt bei Team-Meetings oder mit Mitarbeitern besprochen,
- zur langfristigen, rechtssicheren Dokumentation auch für Kunden genutzt und
- digital an verschiedene E-Mail-Verteiler gesendet werden.
Die OSBRA GmbH nutzt auch die geografische Flexibilität, die smapOne mit sich bringt. Dadurch, dass die Installation der smaps auf jedem beliebigen Smartphone möglich ist, können auch an Außenstandorten die Daten schnell und effizient erhoben werden. In Zukunft will das Unternehmen weitere Workflows einarbeiten und verschiedene Software mit den Daten aus den smaps verknüpfen. So will OSBRA noch aussagekräftiger und effizienter werden.
OSBRA Formteile GmbH: Datenerfassung digitalisiert mit smapOne - knapp 4.000 Datensätze in 6 Monaten
Das Mindset: smappifizierte Mitarbeiter und begeisterte Kunden
Anfänglich brauchte es ein paar Vorreiter. Nachdem das neue Tool installiert war, begeisterte es aber schnell und nach der ersten Auswertung waren alle Mitarbeiter restlos überzeugt und stürzten sich auf die Digitalisierung ihres Arbeitsalltags. Bei jeder neuen smap unterstützen die Mitarbeiter und schlagen Verbesserungen vor. So treibt das ganze Unternehmen mit innovativen und kreativen Ideen ihre Digitalisierung voran. Je länger die smaps im Einsatz sind, desto besser kennen sich die Mitarbeiter mit deren Bausteinen aus und werden selbst kreativ bei der Suche nach neuen Lösungswegen. “Durch coole, neue Kombinationen der Bausteine probieren wir uns aus und finden gemeinsam den besten Weg für uns.“ Auch von Kunden gibt es positives Feedback: die Daten der Berichte sind aussagekräftiger und schneller zugänglich. Bei Großprojekten sorgt diese unkomplizierte Auswertung für eine reibungslose Organisation und spart viel Zeit für alle Beteiligten.
